无水炮泥(无水炮泥国家标准)

文摘:随着现代高炉的日益大型化、高冶金强度、高风压和高顶压,对铁口炮泥的质量要求越来越高。高炉的出铁口每天都要反复开、填,炽热的铁水和熔渣对炮泥造成物理侵蚀和化学侵蚀,使炮泥受损。为了使出铁口工作状态稳定,满足高炉强化冶炼的需要,要求炮泥的和易性、体积稳定性和烧结性应满足生产需要,同时具有较好的抗渣性、抗铁水冲刷和抗侵蚀性及抗氧化性。


(相关资料图)

1.词干的类型和成分

根据结合剂的不同,炮泥分为水炮泥和无水炮泥,无水炮泥又分为焦油炮泥和树脂炮泥。

随着高炉冶炼的不断强化,含水炮泥已经不能满足现代炼铁生产的需要,基本退出了历史舞台。限于篇幅,在此不再赘述。

无水炮泥的特性:

(1)以焦油或树脂为结合剂,在一定温度下液化并与粘土反应,使各种成分结合在一起形成泥浆,具有一定的可塑性。

(2)在高温作用下,粘结剂先液化软化炮泥,然后挥发分挥发,游离碳结焦。各种原料一次烧结,使炮泥变热变硬,形成高温结构强度。炮泥液化、软化和硬化大约需要20-30分钟。所以在使用无水炮泥时,需要塞住堵口20分钟后再撤枪。

宋体;MSO-ascii-font-family:Calibri;MSO-汉斯-font-family:Calibri;MSO-bidi-font-family:Arial;字号:10.5000磅;MSO-font-kerning:1.0000磅;">更好地抵抗炉渣和铁水的侵蚀和冲刷,以及抗氧化性。

二、国产炮泥的开发和使用

上世纪七八十年代,我国高炉普遍炉容小,风压低,出渣口多,坚持装渣作业。当时用于堵铁口的炮泥多为水炮泥,以焦粉、粘土、铝矾土熟料、碳化硅、绢云母、焦油浸出为主要原料,加水搅拌碾压而成。一般这种炮泥体积密度低,烧结性能差,烧结收缩率高,易开裂,抗渣铁侵蚀性差,铁口通道易膨胀,出钢时热焦,出铁不干净,堵塞铁口,流量大等,影响高炉正常生产。为了维护好铁口,强调要把渣放在上面。采取了一些措施,如增加泥浆量,攻牙前先钻至一定深度,烘烤,用小直径钻头钻孔等。但由于没有从根本上找到解决问题的办法,效果并不理想。近年来,由于精矿水平的提高,渣量的减少,加上装渣容易损坏渣孔小套,发生了多起事故。很多炼铁厂都停止了装渣,渣铁溶液全部从铁口排出,升铁次数也有不同程度的增加。随着我国高炉规模越来越大,现代高炉只有1个事故渣口和1-4个出铁口,每天有大量渣铁从出铁口排出。为满足大型高炉铁口炮泥的质量要求,采用了全无水炮泥。无水炮泥一般由刚玉、碳化硅结合氮化硅、焦粉、优质结合粘土等制成。以蒽油、洗油和焦油为主要原料,配以不同的添加剂。这种炮泥由于采用优质高纯原料和碳质原料作为结合剂,具有良好的抗渣侵蚀性能,可以延长出钢时间,减少出钢次数。但由于其配料严格,出钢压力大,成本高,出铁口不易出钢,单次出钢量大(中小型高炉50-70 kg,大型高炉400-50~70 kg),污染环境。目前有无水炮泥向环保型炮泥的过渡。现在,很多厂家已经使用无水炮泥来满足日益严格的环保要求。当然,一些制造商迫于成本压力,仍然使用传统的无水炮泥。

三、国外堵塞的发展现状

国外主要产铁国都非常重视堵口炮泥的质量。有专门的研究机构,比如日本的川崎和新日铁,乌克兰的耐火材料研究所,美国的伯利恒公司,都有堵口炮泥的技术组。目前,它们主要以无水炮泥0.25 kg/t为主。首先,无水炮泥使用焦油作为粘结剂,但焦油在使用中会产生烟雾,恶化工作环境,影响工人的身心健康。日本、美国、欧洲等国家开发了以树脂为结合剂的无水炮泥。这种炮泥不仅消除了焦油作粘结剂造成的环境污染,而且硬化快,降低了炮泥的单耗(如日本千叶4500 m3高炉),日本新日铁除了改进粘结剂外,还开发了碱性无水炮泥,其组成为氧化镁25% ~ 60%,轻烧氧化镁8% ~ 15%,焦炭12% ~ 15%,有时加入电熔氧化铝和碳化硅,改性酚醛树脂作粘结剂,用量为15% ~ 20%。该炮泥的显气孔率为25% ~ 32%,1450℃高温抗折强度为3。在一座顶压为0.15 MPa的3800m3高炉上使用,取得了良好的效果。在英国,二氧化硅炮泥已相继研制成功。二氧化硅含量为64% ~ 68%,无烟煤为12.8%,焦油为16.6%。加热至1250℃后,2小时后抗压强度达到4.08 MPa。为了解决铁口无水炮泥的问题,日本于1985年开发了插杆铁口,取得了良好的效果。

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